計劃排產中經常遇到的挑戰之一：猶如讓淘氣的小孩按時上床睡覺
計劃排產中經常遇到的挑戰之二：讓淘氣的小孩按計劃安排去做事
生產制造永遠處于動態調整與變化中
■ 生產計劃部門永遠需要不停地做出決定：
● 生產什么
● 怎么生產
● 何時生產
■ 還必須快速即使做出決定。
■ 生產永遠處于變化中：
● 產線停機
● 新訂單插單
● 物料延期
停線時間 = 有效生產時間減少 = 收益損失
做出決定是很困難的
■ 對于一個工單而言，產線的選擇往往會受到多種因素的影響：
● 生產線體的配置– 裝配線體配置, 設備配置, 貨倉位置, 等等。
● 每條線產品換線生產時的供料器配置更換原則
● 生產線操作員的配置
● 生產線工單的配置
● 程序群組優化后，供料器群組和工單的對應
● 每條產線的生產順序
■ 一個最優化的排產一定是綜合考慮各種變化和限制條件之后由系統自動優化后得出的結果。
排產中常見的挑戰
Valor 自動排產 - 使車間的生產排程直觀而明晰
綜合計劃排產解決方案 使用 Preactor and Valor Production Plan
Valor 自動排產
■ 真正實現所有工單的有序優化排產 - 系統會 基于工廠的實際產能自動優化輸出 (ERP 無法 導入車間的各種實際因素)
■ 產品智能‘’群組‘’ - 系統會根據產品特點與產 線配置自動生成產品“群組” 從而減少換產時 間 (也適用于多線配置)
■ 全流程覆蓋 - 包括 SMT, 測試, 手工裝配, 等等
■ 預測條件設定 - 系統可根據實際產能對新的 產品做出更好的預測
■ 實際產出 vs. 生產計劃 - 系統可進行實時的 生產狀態分析，從而使管理人員能夠快速處 理生產中的“瓶頸”環節
■ 輕量化, 高可視化, 易于安裝。
關聯產品簡析
某客戶每天實際生產時間
■ 實際產出極不穩定
■ 周二產出很高，但周一產出很低
■ 工單達成率僅為8%
■ 生產計劃有效性極差
生產效率極低，設備利用率響應的也很低
短期與長期計劃并舉
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| 對工廠長期規劃而言，采用“INFINITE”模式 | 對工廠目前生產而言，采用“FINITE”模式 |
通過一個簡單而全面的模型定義約束
優化后 vs. 優化前 生產計劃比較
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ROI example: |
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實際產出 vs. 生產計劃 的追蹤與評估
排產計劃 導入/導出
以前：無約束，所有工單準時完成，無差錯
預測條件設定: 計劃下周的生產
基于不同場景的動態優化：
■ 產線變化
■ 班次變化
■ 訂單變化
■ 供料器變化
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OPTION A
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OPTION B
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預測條件設定: 自動進行物料與即將要生產的產品的對比與評估
■ 系統監控物料的動態記錄：
● 產線
● 離線備料區
● 供應商在途
● 倉庫
■ 生產前對物料不足的情況進行警 告提醒
■ 確保有足夠的卷數/盤數進行平 行生產
■ 確定最快的解決方式來實現生產
與SAP的無縫集成
系統可提供對同一產品的多個排產方案， 同時利用KPI對相關方案進行比較評估
識別冗余資源，合理安排生產
